Un neumático montado para ensayar la resistencia a la rodadura. Fuente: UHM.
Investigadores de la Universidad Miguel Hernández (UMH) de Elche han demostrado que introduciendo nuevos materiales y modificando el proceso de fabricación de los neumáticos, el conductor ahorra combustible y reduce el ruido que genera su vehículo.
La Universidad ha trabajado durante un año con Industrias del Neumático S.A., dedicada a la fabricación de neumáticos reciclados, para conseguir importantes mejoras medioambientales en su producto.
Un nuevo reglamente europeo obliga a los fabricantes de neumáticos nuevos a limitar los valores de resistencia y ruido de rodadura.
La resistencia a la rodadura, es decir, la energía necesaria para hacer rodar el neumático, se traduce directamente en consumo de combustible del vehículo.
Por tanto, si reducimos la resistencia, ahorraremos combustible. A su vez, una reducción del ruido que genera el neumático se traduce en menos contaminación acústica.
Nuevos dibujos y compuestos
A pesar de que esta reglamentación de momento no es obligatoria para los neumáticos recauchutados, la empresa valenciana Industrias del Neumático S.A., una de las empresas punteras de fabricación de neumáticos reciclados en Europa, solicitó una línea de financiación del Centro para el Desarrollo Tecnológico Industrial (CDTI) para llevar a cabo un estudio de posibles mejoras en su producto orientado a turismos.
Los investigadores del Grupo de Ingeniería Mecánica Aplicada de la UMH, dirigidos por Miguel Sánchez Lozano, valoraron el impacto de nuevos dibujos en la banda e innovadores procesos de producción en el nivel de ruido generado.
“Nuestra colaboración ha consistido en asesorar a la empresa a la hora de seleccionar la nueva maquinaria y posteriormente supervisar la fabricación de los prototipos y hacer ensayos de los prototipos para ver las ventajas obtenidas con la implantación de los nuevos sistemas”, explica el profesor Sánchez.
Tras implantar las mejoras en la fábrica de Aspe, la empresa ha comprobado que no solo han conseguido disminuir hasta un 3% el ruido, sino que la fabricación es más precisa y la rueda está más equilibrada.
En cuanto a la resistencia a la rodadura, la vía para reducirla fue ensayar formulaciones experimentales de la goma que se utiliza en la fabricación del neumático.
“Planteamos probar tres compuestos diferentes en el que se introducía un nuevo componente que es el silicio en distintas proporciones para ver sus efectos”, explica el investigador.
Su grupo de investigación colaboró en la formulación de estas nuevas mezclas de goma, y después realizó una serie de pruebas para evaluar
su comportamiento mecánico. Con ensayos de carga y velocidad, los investigadores también ensayaron la resistencia de los prototipos que fabricó la empresa.
La Universidad ha trabajado durante un año con Industrias del Neumático S.A., dedicada a la fabricación de neumáticos reciclados, para conseguir importantes mejoras medioambientales en su producto.
Un nuevo reglamente europeo obliga a los fabricantes de neumáticos nuevos a limitar los valores de resistencia y ruido de rodadura.
La resistencia a la rodadura, es decir, la energía necesaria para hacer rodar el neumático, se traduce directamente en consumo de combustible del vehículo.
Por tanto, si reducimos la resistencia, ahorraremos combustible. A su vez, una reducción del ruido que genera el neumático se traduce en menos contaminación acústica.
Nuevos dibujos y compuestos
A pesar de que esta reglamentación de momento no es obligatoria para los neumáticos recauchutados, la empresa valenciana Industrias del Neumático S.A., una de las empresas punteras de fabricación de neumáticos reciclados en Europa, solicitó una línea de financiación del Centro para el Desarrollo Tecnológico Industrial (CDTI) para llevar a cabo un estudio de posibles mejoras en su producto orientado a turismos.
Los investigadores del Grupo de Ingeniería Mecánica Aplicada de la UMH, dirigidos por Miguel Sánchez Lozano, valoraron el impacto de nuevos dibujos en la banda e innovadores procesos de producción en el nivel de ruido generado.
“Nuestra colaboración ha consistido en asesorar a la empresa a la hora de seleccionar la nueva maquinaria y posteriormente supervisar la fabricación de los prototipos y hacer ensayos de los prototipos para ver las ventajas obtenidas con la implantación de los nuevos sistemas”, explica el profesor Sánchez.
Tras implantar las mejoras en la fábrica de Aspe, la empresa ha comprobado que no solo han conseguido disminuir hasta un 3% el ruido, sino que la fabricación es más precisa y la rueda está más equilibrada.
En cuanto a la resistencia a la rodadura, la vía para reducirla fue ensayar formulaciones experimentales de la goma que se utiliza en la fabricación del neumático.
“Planteamos probar tres compuestos diferentes en el que se introducía un nuevo componente que es el silicio en distintas proporciones para ver sus efectos”, explica el investigador.
Su grupo de investigación colaboró en la formulación de estas nuevas mezclas de goma, y después realizó una serie de pruebas para evaluar
su comportamiento mecánico. Con ensayos de carga y velocidad, los investigadores también ensayaron la resistencia de los prototipos que fabricó la empresa.
Resultados obtenidos
Tras unos 200 ensayos, sacaron conclusiones sobre la mejor mezcla de goma, verificaron que los prototipos cumplían con todos los valores exigidos, y compararon resultados con neumáticos reciclados hechos con materiales tradicionales y con varias marcas de neumáticos nuevos.
“Concluimos que la reducción de la resistencia a la rodadura obtenida se sitúa entre el 3 y el 5% dependiendo del tipo de neumático, lo que tiene un impacto directo en ahorro de combustible que podría obtener el consumidor gracias a esta nueva goma.
La empresa estudia ahora la viabilidad económica y el momento idóneo para implantar la nueva composición de goma en su cadena de producción”, comenta Miguel Sánchez, director también de la Cátedra para la Investigación y Formación sobre Neumáticos Reciclados de la UMH.
Junto a Industrias del Neumático S.A., en este proyecto también ha participado Mezcla del Caucho S.A., ambas del Grupo Soledad. Además de colaborar en proyectos de I+D, la Universidad Miguel Hernández habitualmente realiza los ensayos de conformidad de producción de sus neumáticos, un procedimiento obligatorio para fabricantes.
¿Qué pasa con los neumáticos recauchutados?
En la misma línea de búsqueda de eficiencia y ahorro energéticos y económicos, la Cátedra para la Investigación y Formación sobre Neumáticos Reciclados de la UMH ha llevado a cabo otro estudio, en este caso sobre la eficiencia medioambiental de los neumáticos recauchutados producidos en nuestro país.
El recauchutado es el proceso de retirado de la banda de rodadura o rodamiento remanente o gastada de los neumáticos para aplicarles una nueva banda.
Según publica RUVID, esta otra investigación ha demostrado que a través de la producción y uso de neumáticos recauchutados pueden alcanzarse ahorros de entre un 50 y un 75% en el consumo de energía y materias primas, así como en las emisiones de CO2 a la atmósfera. Estas reducciones tienen, también, una repercusión directa en la economía de los usuarios.
La razón de este ahorro es que, en la fabricación de neumáticos recauchutados para turismo, se emplea por término medio un 44,5 % menos de energía que en la fabricación de los neumáticos nuevos de similares características, lo que equivale a un ahorro medio de 10,5 litros de petróleo por neumático.
En cuanto a neumáticos recauchutados para camión y vehículo industrial, el ahorro energético obtenido es del 69,6%, que equivale a un ahorro medio de 98,3 litros de petróleo por neumático.
Por otro lado, la producción de neumáticos de turismo recauchutados tiene asociado un 51,7 % menos de emisiones que la de los neumáticos nuevos equivalentes, que se traduce en una reducción media de 32,8 kilos de CO2 emitido a la atmósfera por neumático. Para recauchutados de camión y vehículo industrial, la reducción media es del 69,1%, lo que en términos absolutos supone evitar la emisión a la atmósfera de 234,3 kg de CO2 por neumático.
La investigación también ha contado con un análisis de los costes de fabricación que considera los asociados a materiales y a los recursos energéticos empleados. El ahorro de energía y materias primas asociado al recauchutado se traduce lógicamente en un ahorro económico, que repercute finalmente en el consumidor final. Este ahorro de costes respecto a la fabricación de neumáticos nuevos se ha estimado en una media de un 47% para los neumáticos de turismo y de un 76% para los de camión y vehículo industrial.
Tras unos 200 ensayos, sacaron conclusiones sobre la mejor mezcla de goma, verificaron que los prototipos cumplían con todos los valores exigidos, y compararon resultados con neumáticos reciclados hechos con materiales tradicionales y con varias marcas de neumáticos nuevos.
“Concluimos que la reducción de la resistencia a la rodadura obtenida se sitúa entre el 3 y el 5% dependiendo del tipo de neumático, lo que tiene un impacto directo en ahorro de combustible que podría obtener el consumidor gracias a esta nueva goma.
La empresa estudia ahora la viabilidad económica y el momento idóneo para implantar la nueva composición de goma en su cadena de producción”, comenta Miguel Sánchez, director también de la Cátedra para la Investigación y Formación sobre Neumáticos Reciclados de la UMH.
Junto a Industrias del Neumático S.A., en este proyecto también ha participado Mezcla del Caucho S.A., ambas del Grupo Soledad. Además de colaborar en proyectos de I+D, la Universidad Miguel Hernández habitualmente realiza los ensayos de conformidad de producción de sus neumáticos, un procedimiento obligatorio para fabricantes.
¿Qué pasa con los neumáticos recauchutados?
En la misma línea de búsqueda de eficiencia y ahorro energéticos y económicos, la Cátedra para la Investigación y Formación sobre Neumáticos Reciclados de la UMH ha llevado a cabo otro estudio, en este caso sobre la eficiencia medioambiental de los neumáticos recauchutados producidos en nuestro país.
El recauchutado es el proceso de retirado de la banda de rodadura o rodamiento remanente o gastada de los neumáticos para aplicarles una nueva banda.
Según publica RUVID, esta otra investigación ha demostrado que a través de la producción y uso de neumáticos recauchutados pueden alcanzarse ahorros de entre un 50 y un 75% en el consumo de energía y materias primas, así como en las emisiones de CO2 a la atmósfera. Estas reducciones tienen, también, una repercusión directa en la economía de los usuarios.
La razón de este ahorro es que, en la fabricación de neumáticos recauchutados para turismo, se emplea por término medio un 44,5 % menos de energía que en la fabricación de los neumáticos nuevos de similares características, lo que equivale a un ahorro medio de 10,5 litros de petróleo por neumático.
En cuanto a neumáticos recauchutados para camión y vehículo industrial, el ahorro energético obtenido es del 69,6%, que equivale a un ahorro medio de 98,3 litros de petróleo por neumático.
Por otro lado, la producción de neumáticos de turismo recauchutados tiene asociado un 51,7 % menos de emisiones que la de los neumáticos nuevos equivalentes, que se traduce en una reducción media de 32,8 kilos de CO2 emitido a la atmósfera por neumático. Para recauchutados de camión y vehículo industrial, la reducción media es del 69,1%, lo que en términos absolutos supone evitar la emisión a la atmósfera de 234,3 kg de CO2 por neumático.
La investigación también ha contado con un análisis de los costes de fabricación que considera los asociados a materiales y a los recursos energéticos empleados. El ahorro de energía y materias primas asociado al recauchutado se traduce lógicamente en un ahorro económico, que repercute finalmente en el consumidor final. Este ahorro de costes respecto a la fabricación de neumáticos nuevos se ha estimado en una media de un 47% para los neumáticos de turismo y de un 76% para los de camión y vehículo industrial.